壓鑄模具因為生產(chǎn)制造時間長、項目投資大、生產(chǎn)制造高精度，故工程造價高，因而期待磨具有較高的使用期。但因為原材料、機械加工制造等一系列內(nèi)外要素的危害，造成 磨具太早無效而損毀，導致巨大的消耗。

壓鑄模具無效方式關鍵有：斜角、轉角處裂開、破裂、熱裂痕（開裂）、損壞、磨蝕等。導致壓鑄模具無效的關鍵緣故有：原材料本身存有的缺點、生產(chǎn)加工、應用、檢修及其調(diào)質處理的難題。

一、原材料本身存有的缺點

大家都知道，壓鑄模具的應用標準極其極端。以鋁合金壓鑄模為例子，鋁的熔點為580-740℃，應用時，溴化鋰溶液溫控在650-720℃。不在對磨具加熱的狀況下鋁壓鑄，凹模外表溫度由室內(nèi)溫度直升到液溫，凹模表層承擔巨大的拉應力。出模頂件時，凹模表層承擔巨大的壓地應力。千余次的鋁壓鑄后，磨具表層便造成開裂等缺點。

不難看出，鋁壓鑄應用標準屬急熱急冷。模具材料應取用熱冷疲憊抵抗力、沖擊韌性、耐熱性高的熱作模具鋼。H13(5Cr5CoV1Si)是現(xiàn)階段運用較普遍的原材料，據(jù)了解，海外80%的凹模均選用H13，如今中國仍很多應用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_藝特性不太好，傳熱性很差，熱膨脹系數(shù)高，工作上造成非常大焊接應力，造成 磨具造成開裂乃至裂開，而且加溫的時候容易滲碳，減少磨具耐磨損特性，因而歸屬于取代鋼材牌號。奧氏體時效性鋼適用耐高溫裂而對耐磨性能和耐腐蝕性規(guī)定不太高的磨具。鎢鉬等耐熱合金僅限熱裂和浸蝕較比較嚴重的中小型鑲塊，盡管這種鋁合金即脆又有空缺敏感度，但其優(yōu)勢是有優(yōu)良的傳熱性，對必須制冷而又不可以設定水路的厚鑄造件壓鑄模具有優(yōu)良的適應能力。因而，在有效的調(diào)質處理與企業(yè)生產(chǎn)管理下，H13仍具備令人滿意的性能指標。

生產(chǎn)制造壓鑄模具的原材料，不管從哪一方面都應合乎設計方案規(guī)定，確保壓鑄模具在其一切正常的應用標準下做到設計方案使用期。因而，在資金投入生產(chǎn)制造以前，解決原材料開展一系列查驗，防止帶缺點原材料，導致磨具初期損毀和生產(chǎn)加工花費的消耗。常見查驗方式有宏觀經(jīng)濟浸蝕查驗、金相分析查驗、超音波查驗。

（1）宏觀經(jīng)濟浸蝕查驗。關鍵查驗原材料的多孔結構、縮松、開裂、裂痕、非金屬材料參雜及其表層的錘裂、接縫處。

（2）金相分析查驗。關鍵查驗原材料位錯上滲碳體的縮松、遍布情況、晶料度及其晶體間參雜等。

（3）超音波查驗。關鍵查驗原材料內(nèi)部的缺點和尺寸。

二、壓鑄模具的生產(chǎn)加工、應用、檢修和維護保養(yǎng)

沖壓模具指南中已詳解了壓鑄模具設計方案中應留意的難題，但在明確壓射速率時，較大 速率應不超過100m/S。速率太高，促進磨具浸蝕及凹模和型芯上堆積物增加；但過低易使鑄造件造成缺點。因而針對鎂、鋁、鋅相對的最底壓射速率為27、18、12m/s，鋁鑄的較大 壓射速率不可超出53m/s，均值壓射速率為43m/s。

在生產(chǎn)過程中，偏厚的模版不能用累加的方式 確保其薄厚。由于厚鋼板厚1倍，彎折形變量少85%，層疊只有起累加功效。薄厚與雙板同樣的2塊板彎折形變量是雙板的4倍。此外在生產(chǎn)加工冷卻循環(huán)水道時，雙面生產(chǎn)加工中應需注意確保同軸度。假如頭頂部轉角，又不互相同舟，那麼在應用全過程中，聯(lián)接的轉角處便會裂開。制冷系統(tǒng)的表層理應光潔，最 好是沒留機械加工印痕。

電火花線切割在磨具凹模生產(chǎn)加工中運用愈來愈普遍，但生產(chǎn)加工后的凹模表層留出淬硬層。它是因為生產(chǎn)加工中，磨具表層自主滲氮熱處理導致的。淬硬層薄厚由生產(chǎn)加工時電流強度和頻率決策，初加工時較深，深度加工時偏淺。不管濃淡，磨具表層均有巨大地應力。若不消除淬硬層或清除地應力，在應用全過程中，磨具表層便會造成開裂、縫隙腐蝕和裂開。清除淬硬層或去地應力能用：

①用食油石或碾磨除去淬硬層；

②不在減少強度的狀況下，小于淬火溫度下來地應力，那樣可大幅度減少模芯表層地應力。

磨具在應用全過程中應嚴控鍛造生產(chǎn)流程。在加工工藝批準范疇內(nèi)，盡可能減少溴化鋰溶液的燒鑄溫度，壓射速率，提升磨具加熱溫度。鋁合金壓鑄模的加熱溫度由100~130℃提升至180~200℃，磨具使用壽命可大大提高。