下邊就鋁壓鑄件商品關(guān)鍵剖析下鋁壓鑄件的表面缺點(diǎn)和預(yù)防措施：

一、拉模

特點(diǎn)及檢測方法：沿開模方向鑄件表面展現(xiàn)條形的挫傷印痕，有一定深層，嚴(yán)重時為面狀傷疤。另一種是金屬液與模具造成黏合，粘附而挫傷，以至鑄件表面多料或欠料。

造成原因：1、凹模表面有損害(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度很小或倒斜。3、壓射時不平衡，頂偏斜。4、澆筑溫度過高、模溫過高造成合金液造成粘附。5、脫模劑效果不太好。6、鋁和金成分含鐵量小于0.6%。7、凹模不光滑不光滑，模具強(qiáng)度稍低。

預(yù)防措施：1、恢復(fù)模具表面損害位置，調(diào)整脫模斜度，提升模具強(qiáng)度(HRC45°~48°)，提升模具光滑度。2、調(diào)節(jié)頂桿，使頂出均衡。3、拆換脫模效果好的脫模劑。4、調(diào)節(jié)合金含鐵量。5、減少澆筑溫度，操縱模具溫度穩(wěn)定、均衡。6、調(diào)節(jié)內(nèi)澆口方向，防止金屬液沖著型芯、型壁。

二、氣泡

特點(diǎn)及檢測方法：鑄件表面有大小不等的突起，或有皮下產(chǎn)生裂縫。

造成原因：1、金屬液在壓射室填滿渡過低(操縱在45%~70%)，易造成卷氣，初壓彈速渡過高。2、模具澆筑系統(tǒng)軟件不合理，排氣管欠佳。3、冶煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時間不足，金屬初凝不夠，抗壓強(qiáng)度不足太早開模，受力氣體鼓起。5、脫模劑、注射頭油使用量過多。6、噴漆后吹氣時間過短，模具表面水未烘干。

預(yù)防措施：1、調(diào)節(jié)壓鑄工藝參數(shù)、壓射速率和髙壓射速率的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。2、改動模具澆道，加設(shè)溢流式槽、排氣管槽。3、減少缺點(diǎn)地區(qū)模溫，進(jìn)而減少氣體的壓力功效。4、調(diào)節(jié)冶煉工藝、5、增加留模時間，調(diào)節(jié)噴漆后吹氣時間。6、調(diào)節(jié)脫模劑、壓射油使用量。

三、裂痕

特點(diǎn)及檢測方法：鑄件表面得成直線狀或不規(guī)律形窄小不一的紋理，在外力下有發(fā)展趨勢。冷裂—裂開處金屬沒被氧化。熱裂—裂開處金屬被氧化。

造成原因：1、合金中含鐵量過高或硅的成分過低。2、合金中危害雜質(zhì)的成分過高，減少了合金的延展性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鐵或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有強(qiáng)烈轉(zhuǎn)變之處，收攏遇阻。6、留模時間太長，地應(yīng)力大。7、壓射時受力不勻。

預(yù)防措施：1、恰當(dāng)操縱合金成份，在一些情況下可在合金里加純廢鋁以降低合金中含鎂量;或在合金里加鋁硅正中間合金以提升硅的成分。2、更改鑄件構(gòu)造，增加圓弧，增加脫模斜度，降低壁厚差，3、變動或提升壓射部位，使頂出受力勻稱。4、減少開?；虺樾緯r間。5、提升模具溫度(模具工作中溫度180°—280°)。

四、變形

特點(diǎn)及檢測方法：壓鑄件幾何樣子與圖紙不符合?？傮w變形或部分變形。

造成原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計欠佳，造成收攏不勻稱。2、開模太早，鑄件剛性不足。3、拉模變形。4、頂桿設(shè)定不合理，壓射時受力不勻稱。5、除去澆口方法不善。

預(yù)防措施：1、改進(jìn)鑄件構(gòu)造。2、調(diào)節(jié)開模時間。3、有效設(shè)定頂桿部位和總數(shù)。4、挑選有效的除去澆口方法。5、消除拉模要素。

五、留痕及花紋

特點(diǎn)及檢測方法：外型查驗，鑄件表面上面有與金屬液流動方向一致的花紋，有顯著可見的與金屬基材色調(diào)不一樣無專一性的紋理，無發(fā)展趨勢。

造成原因：1、首先進(jìn)到凹模的金屬液產(chǎn)生一個特薄的而又不徹底的金屬層后，被之后的金屬液所填補(bǔ)而留有的印痕。2、模具溫度過低。3、內(nèi)澆口截面過小及部位不善造成飛濺。4、功效于金屬液上的壓力不夠。5、花紋：涂料和注射油使用量過多。

預(yù)防措施：1、提升模具溫度。2、調(diào)節(jié)內(nèi)澆口截面或部位。3、調(diào)節(jié)內(nèi)澆道金屬液速率及壓力。4、采用適合的涂料、注射油及調(diào)節(jié)涂料注射油的使用量。