頂針問題：頂針卡死、斷頂針：可能是頂針孔加工孔徑偏小或內(nèi)表面粗糙，裝配過緊；也可能是生產(chǎn)時(shí)頂針維護(hù)保養(yǎng)不好，表面有油污且未打頂針油，或頂針孔磨損；還可能是壓鑄件未取出就合模壓壞頂針。解決方法包括控制頂針孔加工間隙（單邊 0.015mm 內(nèi)），保證頂針裝配后頂出順暢；做好頂針維護(hù)保養(yǎng)；出現(xiàn)異常及時(shí)停機(jī)；更換頂針時(shí)避免損壞模仁型腔，卡死時(shí)輕輕敲出，必要時(shí)送模廠線割或放電加工取出。

頂針位批鋒：原因可能是頂針孔封料位過深或未做避空位。對(duì)此，模仁上頂針孔的封料位深度應(yīng)在 25 至 30mm 以下，并加工頂針避空位。

頂針位多料：通常是頂針孔加工時(shí)孔徑偏大，或加工成異形孔，導(dǎo)致頂針裝配過松。需保證頂針孔加工尺寸符合要求。

頂針印凹入產(chǎn)品面過深：頂針加工、裝配時(shí)，頂針沉頭位有虛位，頂針凸出模肉面不一致，或未做定位都可能導(dǎo)致該問題。應(yīng)確保頂針沉頭孔加工時(shí)無錐度平面，裝配后控制頂針高出模仁面 0 至 0.05mm，頂針面為斜面（曲面）或拉料位時(shí)做定位。

頂針印凸出產(chǎn)品面過高：可能是頂針杯頭與頂針板未做標(biāo)示，頂針裝錯(cuò)，或頂針板上的垃圾釘過高、過低。裝配時(shí)不能裝錯(cuò)頂針，完工后需檢查；合理設(shè)置頂針板上垃圾釘?shù)母叨龋贿x用厚度足夠、強(qiáng)度達(dá)標(biāo)的頂針板，并加中托司以防變形；選用大同標(biāo)準(zhǔn)的耐熱頂針，直徑 3mm 以下的頂針使用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的有托頂針，且頂針不能超過使用壽命。

鑲針 / 鑲件問題：鑲針 / 鑲件斷、彎曲、磨損、壓壞：原因可能是鑲針 / 鑲件材質(zhì)有問題，硬度過高或過低，或超過使用壽命；也可能是拔模斜度過小或尺寸過長(zhǎng)；或者碰穿位的鑲針 / 鑲件未留間隙；操作不當(dāng)、離型劑噴涂不勻；壓鑄件未取出就合模；粘模時(shí)用頂針或鹽酸不當(dāng)處理。解決方案是采用材質(zhì)好的鑲針 / 鑲件，表面熱處理硬度達(dá)到 hrc48~52°，或進(jìn)行氮化、鍍鈦處理；保證鑲針 / 鑲件的拔模斜度（后?！? 度 / 單邊、前?！?.5 度 / 單邊）和長(zhǎng)度（≤10~15mm），頭部倒 r 圓角；碰穿位的鑲針 / 鑲件留 0.05~0.10mm 間隙；注意維護(hù)保養(yǎng)，出現(xiàn)異常及時(shí)停機(jī)；更換時(shí)避免損壞模仁型腔，卡死時(shí)輕輕敲出，必要時(shí)送模廠線割或放電加工取出；禁止用鹽酸浸泡鑲針 / 鑲件；裝配時(shí)不能裝錯(cuò)，完工后檢查。

模仁問題：型腔表面不光潔：可能是模仁型腔表面刀紋或火花紋未省?；蚴∧２坏轿弧?yīng)將模仁型腔表面省模到位。

燒模、型腔表面入水沖蝕、腐蝕：原因可能是模仁材質(zhì)或熱處理有問題，表面硬度過高或過低；模仁材質(zhì)超過使用壽命；操作不當(dāng)，離型劑噴涂不勻；維護(hù)保養(yǎng)不好，未及時(shí)清理鎂屑，模仁表面有異物；頂針未回位或壓鑄件未取出就合模；粘模時(shí)用頂針敲壞或用鹽酸浸泡型腔表面；模仁加工時(shí)油路問題或未封堵好；油管接頭螺牙磨損，連接油管時(shí)生料帶未纏好、未璇緊。對(duì)此，要采用材質(zhì)好的模仁，保證表面熱處理硬度達(dá)到 hrc46~50°，或進(jìn)行氮化、鍍鈦處理；生產(chǎn)一萬啤左右時(shí)將模仁回火處理；注意模仁的維護(hù)保養(yǎng)，出現(xiàn)異常及時(shí)停機(jī)；拆裝時(shí)避免損壞型腔表面；禁止用鹽酸浸泡型腔表面；裝配完工后檢查油管是否暢通、有無漏油現(xiàn)象。

型腔表面嘣缺、裂紋、壓壞、模仁壓變形：原因與上述類似。

模具飛料、模仁漏油：可能是油路方面的問題。

澆口套 / 分流錐問題：澆口套口部與射咀配合位壓傷、水口粘前模、澆口套披鋒、澆口套內(nèi)孔拉傷、卡鍾頭、澆口套漏水（漏油）、分流錐漏水、澆口套或分流錐壓壞：原因可能是澆口套 / 分流錐材質(zhì)或熱處理不佳，表面硬度不夠；澆口套內(nèi)孔表面不光潔；澆口套與分流錐配合間隙過大，配模不到位；澆口套加工時(shí)內(nèi)孔尺寸問題；澆口套內(nèi)孔磨損；冷卻水路的接頭螺牙磨損，連接油管時(shí)生料帶未纏好、未璇緊；操作不當(dāng)，離型劑噴涂不勻；壓鑄件未取出就合模。解決方法是采用材質(zhì)好的澆口套 / 分流錐，保證表面熱處理硬度達(dá)到 hrc48~52°，或?qū)?nèi)孔表面氮化、鍍鈦處理；澆口套內(nèi)孔表面省模到位；確保澆口套內(nèi)孔加工尺寸在公差要求范圍內(nèi)；注意澆口套 / 分流錐的維護(hù)保養(yǎng)，出現(xiàn)異常及時(shí)停機(jī)；拆裝時(shí)輕輕敲出，避免損壞內(nèi)孔表面；檢查油路是否暢通、有無漏油（漏水）現(xiàn)象；及時(shí)更換有拉傷的鍾頭。

行位問題：行位飛料（產(chǎn)品批鋒）、滑塊卡死、行位碰壞、行位型芯入水沖蝕：原因包括前模斜楔強(qiáng)度不夠（或未加硬塊），斜楔面磨損；行位滑塊外形尺寸偏小，或封料位不夠，壓塌；行位滑塊與導(dǎo)滑面或封料位配合過松或過緊，磨損；行位滑塊與 t 型槽位置的導(dǎo)滑面配合過松或過緊，或行位滑塊的壓條強(qiáng)度不夠，磨損；斜導(dǎo)柱強(qiáng)度不夠或不平衡；頂針未回位或壓鑄件未取出就合模；操作不當(dāng)，離型劑噴涂不勻；維護(hù)保養(yǎng)不好，未及時(shí)清理行位上鎂屑，導(dǎo)滑槽內(nèi)積鎂屑、油污過多；模具加工時(shí)行位配模不到位；行位裝錯(cuò)；漏裝拉桿，或拉桿行程未調(diào)節(jié)好。對(duì)應(yīng)的解決方案是前模斜楔設(shè)計(jì)加工時(shí)保證強(qiáng)度，并加硬塊；保證行位滑塊的外形尺寸和封料位寬度距離；確保行位滑塊與導(dǎo)滑面、t 型槽位置的導(dǎo)滑面配合間隙合理，以及行位滑塊壓條有足夠強(qiáng)度；使用大同標(biāo)準(zhǔn)的